Выбор экструзионной линии для производства пвх профилей. Выбор экструдера для производства профилей

Выбор экструзионной линии для производства пвх профилей. Выбор экструдера для производства профилей

При экструзии профилей целесообразно использовать не более 80-85 % пла- стикационной способности экструдера.

Следует иметь в виду, что общая производительность экструзионной линии, хотя и зависит от производительности экструдера, определяется целым рядом факторов. Так, при производстве профилей их размеры и форма являются исходными данными для определения производительности экструзионной линии.

Следует различать три вида ограничения пропускной способности или производительности: производительность экструдера, пропускную способность экструзионной формующей головки и блока калибраторов.

В большинстве случаев, особенно, если поперечное сечение профиля достаточно велико, производительность экструдера и пропускная способность формующей головки выше скорости охлаждения профиля или пропускной способности калибрующего устройства. Особенно это относится к экструзии толстостенных профилей, внутренние поверхности которых не успевают за время калибрования приобрести жесткость, достаточную для предотвращения деформации профиля. Более высокие скорости экструзии используются при производстве однокамерных профилей, на качество которых искажение внутренних поверхностей или усадка существенно не влияют.

Для многокамерных профилей производительность ниже, так как различные ребра и перегородки препятствуют охлаждению внутренних поверхностей.

Для открытых профилей, охлаждаемых со всех сторон, линейная скорость отвода может быть выше.

Если поперечное сечение профиля невелико, то высокое давление в формующей головке препятствует повышению частоты вращения шнека и производительности экструдера. В этом случае пропускная способность калибратора выше производительности экструдера; производительность лимитирует экструзионная головка, поэтому выгодно применять более дорогую многоручьевую головку. В этом случае давление на входе в головку понижается и появляется возможность увеличения частоты вращения шнеков, а также производительности экструдера и всей линии. В некоторых случаях при экструзии неответственных профилей целесообразно использовать двухручьевые формующие головки, даже если пропускная способность калибра недостаточна и производительность такого процесса не слишком велика.

Разнообразие конфигурации выпускаемых профилей и полимерных материалов, из которых они производятся, не дает возможности привести пределы скоростей экструзии для каждого вида профилей. Поэтому, в качестве примера, ограничимся некоторыми видами профилей строительного назначения из жесткого ПВХ (табл. 4.20).

Оборудование для производства подоконников пвх. Технология производства пластиковых подоконников

Технологический процесс изготовления пластиковых подоконников именуется экструзией (от лат. extrusio - выталкивание). Экструзия - способ изготовления профилированных изделий большой длины из пластмасс и резин. Заключается в выдавливании размягченного материала через отверстия определенного сечения.
Производственная линия включает экструдер, инструмент (фильеру, утройство сухой и влажной калибрации), маркирующий принтер, тянущее утсройство, пилу для резки профиля, устройство для укладки и упаковки готовой продукции.

Экструдер пвх. Все об экструдерах для пластика

Активное развитие современных отраслей приводит к постоянному внедрению передовых производственных технологий. Это позволяет выпускать широкий ассортимент изделий самого разного назначения с максимально высокими эксплуатационными показателями. На данный момент экструзия является оной из наиболее распространенных технологий. Именно поэтому многие стремятся узнать все об экструдерах для пластика, включая нюансы выбора подобного современного оборудования.

Что это такое?

Массовое применение полимеров в промышленности и бытовых условиях сделало актуальным, в том числе, восстановление и ремонт различных изделий из пластиков. Параллельно речь идет о качественном и надежном соединении различных деталей и конструктивных элементов, выполненных из соответствующих материалов. Примечательно, что как в ситуации с металлическими изделиями работы являются сварочными. То есть технология базируется на разогревании используемого материала и его подаче к месту стыка.

Здесь важно учесть, что сравнительно невысокая температура плавления ПВХ, полиэтилена и полистирола не позволяет сильно прогревать соединяемые заготовки. Также отсутствует возможность применения напряжения, поскольку пластик сам по себе является диэлектриком. В подобных ситуациях единственным рациональным выходом и эффективным техническим решением становится ручной сварочный экструдер для обработки полимеров. По своей сути описываемое оборудование представляет собой прибор, осуществляющий непрерывную переработку пластика. В итоге формируется расплав, имеющий однородную структуру. Форма ему придается в процессе продавливания через специальную (экструзионную) насадку (головку) и калибрующее устройство.

Устройство и принцип работы

Изначально важно отметить, что речь пойдет об электромеханических приборах. Их главное предназначение – это формовка полимера, а также соответствующих полуфабрикатов. Изучив чертежи подобной техники, можно понять, что ее элементами являются следующие составляющие.

• Зона загрузки – узел, в который происходит закладка исходных композитных материалов различными способами.
• Узел нагрева исходного пластикового материала. Здесь в роли источников соответствующей энергии с учетом модели и специфики оборудования выступают системы резистивного или же индукционного типа. Во втором случае рабочая температура обеспечивается в результате наведения на сегмент переплавки токов Фуко.
• Основной рабочий узел. Именно здесь создается зона повышенного давления, за счет которого происходит смещение сырья от загрузочного блока к формовочным насадкам. Используются различные варианты рабочих механизмов. В современных моделях экструдеров для полимерных материалов устанавливаются агрегаты поршневого, шнекового и дискового типа. На практике чаще всего используется второй вариант.
• Экструзионная (формовочная) головка, которую специалисты именуют фильерой.
• Привод, представленный редукторным узлом и силовым агрегатом (электродвигателем).
• Блок контроля и управления, отвечающий за производственный процесс и соответствие параметров готовых изделий.